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1、熱管式空氣預(yù)熱器的不足
雖然熱管式空氣預(yù)熱器在石化行業(yè)煙氣余熱回收系統(tǒng)占有非常大的市場份額，并不斷有新的技術(shù)出現(xiàn)，但受其結(jié)構(gòu)上局限，在我國東北地區(qū)，尤其對于使用燃料油或燃料含硫量大的加熱爐，近些年不能滿足長周期、高效率運行的要求，存在著以下不足：

(1)使用溫度受到限制，一般采用的是鋼水熱管，一旦裝置運行異常，換熱的煙氣超過300℃，管內(nèi)的壓力急劇增加，大量的不凝氣體會爆管，造成部分熱管的失效。

(2)熱管加工過程需要清洗、烘干、焊接、灌充、排氣、封口等多道工序。各個工序的加工質(zhì)量都會影響熱管的真空度。

(3)易積灰結(jié)垢。熱管在裝置中一般傾斜放置，同時管上又纏繞間距為2～3mm的翅片，很容易積灰。煙氣在經(jīng)過空氣預(yù)熱器換熱后溫度降低到接近露點區(qū)域，產(chǎn)生的濕煙灰更加不容易被吹灰器吹掉，使得熱管的傳熱系數(shù)下降，造成熱管的余熱回收能力下降。

2、板式空氣預(yù)熱器的優(yōu)點
(1)傳熱性能高
在板片結(jié)構(gòu)上，采用了可拆卸板式換熱器其復(fù)雜的流體流動形態(tài)，根據(jù)不同工況及介質(zhì)，自主研發(fā)多種板型及板間距，進(jìn)而在一定程度上發(fā)揮了其傳熱能力，雷諾數(shù)幾百即可達(dá)到湍流效果，得到較高的傳熱性能，與管殼式換熱器相比，總傳熱系數(shù)為管殼式的3—5倍；同等熱負(fù)荷，可節(jié)約換熱面積20%～50%。

(2)換熱面緊湊度高
對于體積為1m³的空氣預(yù)熱器：

管束式：用ɸ40×3×1000mm管子，管心距80mm，每排只能取12根，共排14排，總計用爐管168根，其換熱表面積為21m2。

板式：用薄鋼板，板間距17mm，可排鋼板50張，每張板的換熱面積為0.97m2，其總換熱面積為48.5 m2。

從以上結(jié)果可看出，同樣體積的換熱器，板式空氣預(yù)熱器的換熱面積為管束式的2～2.5倍，如果換熱面積相同，板式空氣預(yù)熱器的體積要比管束式縮小1倍，故板式空氣預(yù)熱器比管束式緊湊得多。

(3)壓降小
通過計算，板式空氣預(yù)熱器的壓降一般僅為管束式的2/5—3/5。對于自然通風(fēng)工業(yè)爐，其壓降可降至10mm水柱左右，對于舊爐改造，煙氣側(cè)可不必增加煙囪高度，熱空氣側(cè)甚至可取消風(fēng)機(jī)，僅憑爐內(nèi)負(fù)壓就可滿足使用的要求。

(4)不易堵塞
產(chǎn)品結(jié)構(gòu)上選用立式結(jié)構(gòu)，運行時煙氣上進(jìn)下去，避免積灰，并在下方設(shè)置排凝口；板型采用平面鼓包及寬流道設(shè)計，減少積灰堵塞幾率；設(shè)置人工檢修孔對特殊部位進(jìn)行維護(hù)，設(shè)有在線高壓水或蒸汽吹掃清洗裝置。

3、正確使用板式空預(yù)器

(1)煙氣積灰的處理方法
加熱爐的煙氣一般上下流動，板式空預(yù)器的傳熱片是豎放的，與煙氣流向一致。上、下流動的煙氣可通過豎放的傳熱片與水平流動的空氣進(jìn)行直接換熱。兩側(cè)傳熱片是不可能積灰的，只可能掛灰。同時板式空預(yù)器在單體制作中，板間距是可以調(diào)整的，可以根據(jù)燃料品種（主要是燃料油和燃料氣中硫含量的不同），適當(dāng)調(diào)整板間距的大小，利用煙氣的流速把煙氣灰垢沖到下部清灰口去，同時設(shè)置清灰裝置，可實現(xiàn)在線/離線清灰，從而保證加熱爐的整體效率不下降。

(2)露點腐蝕的處理措施

煙氣低溫區(qū)的露點腐蝕，一直是石化加熱爐非常重要的問題。我公司研發(fā)設(shè)計組合式空氣預(yù)熱器，根據(jù)露點腐蝕溫度進(jìn)行高低溫段分割，高溫段采用金屬板式高效換熱，在容易發(fā)生露點腐蝕的低溫段采用無機(jī)非金屬材質(zhì)，如玻璃板管、碳化硅管以及低維碳基高導(dǎo)熱管等，有效解決低溫露點腐蝕問題，延長設(shè)備使用壽命。同時可將排煙溫度降至100℃以下，大大提升加熱爐的熱效率。